最終更新日：2026年8月30日

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まず結論

MRP（Materials Requirements Planning：資材所要量計画）とは、これから生産する製品の数量から必要な部品・資材の量を求め、在庫を差し引き、リードタイムを考慮して発注量や発注時期を決める考え方です。

基本情報技術者試験では、次の流れで判断すると分かりやすくなります。

生産計画
  ↓
BOM（部品構成表）を展開
  ↓
必要な部品量を計算
  ↓
在庫を差し引く
  ↓
正味所要量を求める
  ↓
リードタイムから発注時期を決める

特に 「BOM」「正味所要量」「リードタイム」 がまとまって出てきたら、MRPを疑います。

直感的な説明

MRPは、ひとことで言うと 「完成品を何個作るか決めたら、必要な部品を逆算する仕組み」 です。

例えば、製品Aを1個作るために、部品Bが2個、部品Cが3個必要だとします。

製品Aを100個作る予定なら、まず必要量は次のように求められます。

部品B：2個 × 100台 = 200個
部品C：3個 × 100台 = 300個

ただし、倉庫に在庫があるなら、その分を新しく発注する必要はありません。

必要量 200個
－ 在庫 50個
＝ 新たに必要な量 150個

さらに、部品の調達に5日かかるなら、必要になる日の5日前までに発注する必要があります。

このようにMRPでは、「何を・何個・いつ必要か」 を順番に決めていきます。

定義・仕組み

MRPでは、主に次の情報を使います。

情報 役割
生産計画 いつ、どの製品を、何個作るか
BOM（部品構成表） 製品1個に何の部品が何個必要か
在庫情報 現在使える部品が何個あるか
リードタイム 発注・製造してから使えるまでの時間

1. 総所要量を求める

生産予定数量とBOMから、まず必要な部品の総数を計算します。

総所要量
= 製品の生産予定数量 × 製品1個当たりの必要部品数

2. 正味所要量を求める

総所要量から、利用可能な在庫などを差し引きます。

正味所要量
= 総所要量 - 利用可能在庫

FEでは、「在庫を差し引いた後に、本当に追加で必要な数量」 が正味所要量だと押さえておけば十分です。

3. 発注時期を決める

必要日から調達・製造のリードタイムを逆算して、発注時期を決めます。

必要日
← リードタイム分だけ逆算
← 発注日

つまりMRPは、単に必要数量を求めるだけではなく、必要な時期に間に合うように発注計画までつなげる点が重要です。

公式の出題範囲やシラバスは、IPA：基本情報技術者試験 から確認できます。

科目Aでどう出る？

科目Aでは、MRPの定義だけでなく、どのような課題をMRPの導入で改善できるかを選ばせる形に注意します。

判断するときは、その課題が 資材・部品の必要量や発注時期の計画 に関係しているかを確認します。

課題・目的 MRPとの関係
必要な資材や部品の量を正しく計算したい MRPで改善しやすい
在庫を考慮して追加発注量を決めたい MRPで改善しやすい
納期に間に合うよう発注時期を決めたい MRPで改善しやすい
図面や設計変更履歴を一元管理したい MRPの中心ではない
製品ライフサイクル全体を管理したい PLMなどを考える
多品種少量生産に適した設備を選びたい 生産方式・設備計画の問題

特に、問題文に次のような表現があればMRPを疑います。

必要資材が多く、必要量の計算が複雑
        ↓
発注量を誤りやすい
        ↓
MRPで必要量を計算・管理する

一方、「図面管理」「設計変更」「設備そのものの選定」 は、MRPの中心的な役割ではありません。

試験では、「製造業で使うシステムだからMRP」と広く判断せず、何を計算・管理したいのかで選択肢を切るのがポイントです。

生産方式の選択肢を4つに切り分ける

MRPは、BTO・かんばん方式・コンカレントエンジニアリングと並べて出ることがあります。

表現 判断する用語
顧客の注文を受けてから製品を生産する BTO・受注生産
作業指示票などで作業や運搬を指示する かんばん方式
開発・設計・生産準備などを並行して進める コンカレントエンジニアリング
基準生産計画を基に部品の所要量を計算する MRP

試験中は、次の4語で切ると判断しやすいです。

注文後に作る
→ BTO

かんばん・作業指示
→ かんばん方式

工程を並行化
→ コンカレントエンジニアリング

生産計画から部品量を計算
→ MRP

MRPの決め手は、完成品の生産計画から必要な部品量を逆算することです。

どんな場面で使う？

MRPは、複数の部品から製品を組み立てる製造業などで、資材や部品の調達を計画するときに使われます。

例えば、次のような場面です。

  • 将来の生産計画から必要部品量を求める
  • BOMを使って下位部品まで必要量を展開する
  • 在庫を考慮して追加発注量を決める
  • 部品ごとのリードタイムから発注時期を決める
  • 部品不足や過剰在庫を防ぐ

FEでは、問題文に 「生産予定」「部品構成表」「在庫」「正味所要量」「リードタイム」「発注時期」 などが出てきたら、MRPを疑います。

よくある誤解・混同

MRPは、JITやCRPなどの生産・在庫管理に関する用語と混同されやすいです。

用語 主な考え方 判断キーワード
MRP 生産計画から必要資材量と発注時期を計算 BOM、所要量、在庫、リードタイム
JIT 必要なものを必要な時に必要な量だけ用意 在庫削減、必要な時、必要な量
CRP 需要に応じて継続的に商品を補充 継続補充、在庫補充
CAD コンピュータを使って設計を支援 設計、図面

MRPとJIT

MRP
→ 何が、何個、いつ必要かを計算する

JIT
→ 必要なものを、必要な時に、必要な量だけ用意する

どちらも在庫削減につながることがありますが、MRPでは BOMを展開して必要量を計算する ことが重要です。

総所要量と正味所要量

総所要量
→ 生産に必要な部品の総数

正味所要量
→ 在庫などを差し引いた後に追加で必要な数

「在庫を差し引く」という表現が出てきたら、正味所要量を意識します。

リードタイムを足すのではなく逆算する

部品が必要になる日から、調達に必要な時間だけ前へ戻して発注日を決めます。

必要日 - リードタイム = 発注時期

ここは試験で方向を取り違えやすいポイントです。

まとめ（試験直前用）

  • MRPは、生産計画から必要な部品・資材の量を求める資材所要量計画
  • BOMを展開して総所要量を求め、在庫を差し引いて正味所要量を計算する
  • 発注時期は、必要日からリードタイムを逆算して決める
  • 「必要資材・必要量・発注量・発注時期」の課題ならMRPを疑う
  • 注文後に作るならBTO、作業票ならかんばん、工程並行ならコンカレントエンジニアリング
  • 図面管理・設計変更・設備選定はMRPの中心ではない
  • JITは「必要なものを必要な時に必要な量だけ」、MRPは 「何が・何個・いつ必要かを計算」 と切り分ける

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